说明：
在汽车制造领域，除重点考虑汽车的安全性和材料强度外，燃油的消耗以及车体的减量化一直是汽车设计方面重点关注的要点因素。在不断创新的设计中，荷力胜蜂窝结构材料的轻质和高强度性能受到一些知名汽车厂家的青睐和应用。 蜂窝复合板采用玻璃纤维布作为面层材料、蜂窝纸芯作为中间层，使用发泡胶将蜂窝纸芯与玻璃纤维布粘结、定型、固化，制造出高性能轻质复合板，用于代替汽车内部现有的汽车内饰件，比如座椅结构件、尾箱隔板等以减轻电动汽车的重量、简化制造工艺、降低制造成本、提高零部件的可回收性能，从而减少电动汽车的能源消耗。 荷力胜蜂窝结构材料也可以用于大客车、火车以及轮船、游艇等的内部装饰板材，而航空制造业也开始考虑采用高品质荷力胜蜂窝纸芯材料。 荷力胜蜂窝材料在汽车制造领域中的特点： 1、硬质纤维板、塑料板、钢制结构板和实木板材的优良替代板材；2、使用小孔径蜂窝纸芯提供最大的抗压强度，更高的强度和抗弯特性；3、比实芯板材节省材料、减轻重量，可提供各种厚度尺寸；4、较高的减震性能和优良的适应性；5、可完全再生循环利用，环境友好和低碳排放。
说明：
高级船舶常用铝蜂窝板来做面板的加工材料，其完全无毒的绿色品质，成为船舶应用的必要材料，其防火、耐腐蚀、环保、容易拆除组装的特色，成为豪华船舶室内设计中极佳的设计材料。铝制蜂窝夹芯结构复合材料质量轻、强度高、刚度大，多用作结构尺寸大、强度要求高的结构件。
说明：
随着轨道交通车辆运营速度的提升和装备技术的进步，现代车辆内饰在原来的设计中又增加了轻量化和隔音降噪的要求，为保证轨道交通车辆旅客界面的美观和舒适，原先仅仅使用以胶合板为主材质的内饰配件无论是在造型设计上还是在表面处理及性能上均已无法满足现代车辆内饰发展的要求，于是，一大批替代的轻量化新材料应运而生。 蜂窝板具有重量轻、刚度大的优点，且具有优良的隔音、隔热性能，在蜂窝板的装饰面可以喷涂，也可用粘贴、真空吸附等方法覆贴装饰膜，装饰效果很好，所以蜂窝板，尤其是铝蜂窝板在轨道交通车辆的内饰中得到了大量的应用，广泛用于制作客室地板、 顶板、间壁隔板以及各种门板等。 以铝蜂窝地板为例，原来一辆２５型铁路客车的胶合板材料地板的重量约为1.5T，而一辆高速动车组铝蜂窝板材料地板的重量仅仅约为0.8T，减重效果极为明显。
说明：
蜂窝材料起源于仿生学，并最早用于航空航天领域，它是应航空航天科技的特殊需要而发展起来的一种超轻型复合材料。如今，蜂窝材料已在飞机、火箭及太空飞船等航空航天器上得到广泛的应用。 蜂窝夹层结构通常是由比较薄的面板与比较厚的蜂窝芯胶接而成。由于其具有质量轻、弯曲刚度与强度大、抗失稳能力强、耐疲劳、吸音、隔音和隔热性能好等优点，长期以来备受航空领域的关注。在航空工业发达国家，蜂窝夹层结构复合材料已成功地大量应用于飞机的主、次承力结构，如机翼、机身、尾翼、雷达罩及地板、内饰等部位。蜂窝夹层结构复合材料的设计和制造工艺是先进飞机研制的关键技术之一。随着新材料、新工艺和新技术的发展，飞机结构用蜂窝夹层结构在蜂窝类型、规格（容重与孔格大小）、预浸料特性（流变特性、自粘性、悬垂性） 及面板厚度、胶膜选择及使用与否均有新的特点，其结构特性与成型工艺、性能和成本有着密切关系。 飞机结构设计的基本原则是在满足强度要求的情况下使结构尽可能轻，这一要求必然导致需利用稳定的薄蒙皮承受拉伸载荷和压缩载荷，以及剪切、扭转、弯曲载荷的耦合作用。传统的飞机结构设计中使用了纵向加强件和增稳桁条、翼肋和隔框等结构加强蒙皮，这样不可避免会带来结构增重问题。提高结构比刚度的有效结构形式之一是夹层结构，复合材料夹层结构具有重量轻、强度刚度好，耐热、吸声隔音、抗冲击、耐疲劳等特点，已在航空航天领域广泛应用。